Нержавеющая сталь 316Ti 1.4571
Этот технический паспорт распространяется на горяче- и холоднокатаные листы и полосы из нержавеющей стали 316Ti/1.4571, полуфабрикаты, прутки и стержни, проволоку и профили, а также на бесшовные и сварные трубы для работы под давлением.
Приложение
спиральная трубка из нержавеющей стали 316TI/капиллярная трубка
Строительная обшивка, двери, окна и арматура, морские модули, контейнеры и трубы для танкеров-химовозов, складские и наземные перевозки химикатов, продуктов питания и напитков, аптеки, заводы по производству синтетического волокна, бумаги и текстиля, а также сосуды под давлением.Благодаря Ti-сплаву после сварки гарантируется стойкость к межкристаллитной коррозии.
спиральная трубка из нержавеющей стали 316TI/капиллярная трубка
Химические составы*
| Элемент | % присутствия (в виде продукта) | |||
|---|---|---|---|---|
| С, Ч, П | L | TW | TS | |
| Углерод (С) | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,08 |
| Кремний (Si) | 1.00 | 1.00 | 1.00 | 1.00 |
| Марганец (Mn) | 2.00 | 2.00 | 2.00 | 2.00 |
| Фосфор (P) | 0,045 | 0,045 | 0,0453) | 0,040 |
| Сера (S) | 0,0151) | 0,0301) | 0,0153) | 0,0151) |
| Хром (Cr) | 16.50 – 18.50 | 16.50 – 18.50 | 16.50 – 18.50 | 16.50 – 18.50 |
| Никель (Ni) | 10.50 – 13.50 | 10.50 – 13.502) | 10.50 – 13.50 | 10.50 – 13.502) |
| Молибден (Мо) | 2.00 – 2.50 | 2.00 – 2.50 | 2.00 – 2.50 | 2.00 – 2.50 |
| Титан (Ti) | 5xC до 070 | 5xC до 070 | 5xC до 070 | 5xC до 070 |
| Железо (Fe) | Баланс | Баланс | Баланс | Баланс |
спиральная трубка из нержавеющей стали 316TI/капиллярная трубка
Механические свойства (при комнатной температуре в отожженном состоянии)
| Форма продукта | |||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| C | H | P | L | L | TW | TS | |||
| Толщина (мм) Макс. | 8 | 12 | 75 | 160 | 2502) | 60 | 60 | ||
| Предел текучести | Rp0,2 Н/мм2 | 2403) | 2203) | 2203) | 2004) | 2005) | 1906) | 1906) | |
| Rp1,0 Н/мм2 | 2703) | 2603) | 2603) | 2354) | 2355) | 2256) | 2256) | ||
| Предел прочности | Rm Н/мм2 | 540 – 6903) | 540 – 6903) | 520 – 6703) | 500 – 7004) | 500 – 7005) | 490 – 6906) | 490 – 6906) | |
| Удлинение мин.в % | A1) %min (продольное) | - | - | - | 40 | - | 35 | 35 | |
| A1) %min (поперечный) | 40 | 40 | 40 | - | 30 | 30 | 30 | ||
| Энергия удара (ISO-V) толщиной ≥ 10 мм | Джмин (продольный) | - | 90 | 90 | 100 | - | 100 | 100 | |
| Джмин (поперечный) | - | 60 | 60 | 0 | 60 | 60 | 60 | ||
Артикул: спиральная трубка/капиллярная трубка из нержавеющей стали 316TI
ата о некоторых физических свойствах
| Плотность при 20°C кг/м3 | 8.0 | |
|---|---|---|
| Модуль упругости кН/мм2 при | 20°С | 200 |
| 200°С | 186 | |
| 400°С | 172 | |
| 500°С | 165 | |
| Теплопроводность Вт/м·К при 20°C | 15 | |
| Удельная теплоемкость при 20°КДж/кг·К | 500 | |
| Электрическое сопротивление при 20°C Ом мм2/м | 0,75 | |
Коэффициент линейного теплового расширения 10-6 К-1 в диапазоне 20°С и
| 100°С | 16,5 |
|---|---|
| 200°С | 17,5 |
| 300°С | 18,0 |
| 400°С | 18,5 |
| 500°С | 19,0 |
Обработка/Сварка
Стандартные процессы сварки для этой марки стали:
- TIG-сварка
- MAG-сварочная сплошная проволока
- Дуговая сварка (Е)
- Лазерная сварка
- Дуговая сварка под флюсом (SAW)
При выборе присадочного металла также необходимо учитывать коррозионное напряжение.Использование более легированного присадочного металла может оказаться необходимым из-за литой структуры металла сварного шва.Для этой стали не требуется предварительный нагрев.Термическая обработка после сварки обычно не применяется.Аустенитные стали имеют лишь 30% теплопроводности нелегированных сталей.Их температура плавления ниже, чем у нелегированных сталей, поэтому аустенитные стали необходимо сваривать с меньшим погонным теплом, чем нелегированные стали.Чтобы избежать перегрева или прожога более тонких листов, необходимо применять более высокую скорость сварки.Медные опорные пластины для более быстрого отвода тепла работоспособны, тогда как во избежание трещин в припое не допускается поверхностное оплавление медной опорной пластины.Эта сталь имеет гораздо более высокий коэффициент теплового расширения, чем нелегированная сталь.В связи с худшей теплопроводностью следует ожидать большего искажения.При сварке 1.4571 необходимо особенно соблюдать все процедуры, направленные против такого искажения (например, последовательная сварка в обратном порядке, попеременная сварка противоположных сторон с двойным V-образным стыковым швом, назначение двух сварщиков, если детали достаточно большие).Для изделий толщиной более 12 мм следует предпочесть стыковую сварку с двойной V-образной кромкой вместо стыковой сварки с одинарной V-образной кромкой.Прилагаемый угол должен составлять 60–70°, при сварке MIG достаточно около 50°.Следует избегать скопления сварных швов.Прихваточные сварные швы необходимо наносить на относительно меньших расстояниях друг от друга (значительно короче, чем у нелегированных сталей), чтобы предотвратить сильную деформацию, усадку или отслаивание прихваточных швов.Прихватки должны быть впоследствии отшлифованы или, по крайней мере, очищены от кратерных трещин.1.4571 в связи с аустенитным наплавленным металлом и слишком высоким подводом тепла существует склонность к образованию тепловых трещин.склонность к тепловым трещинам можно ограничить, если в металле шва меньшее содержание феррита (дельта-феррит).Содержание феррита до 10% оказывает благоприятное воздействие и в целом не влияет на коррозионную стойкость.Необходимо сваривать как можно более тонкий слой (метод стрингера), поскольку более высокая скорость охлаждения снижает склонность к образованию горячих трещин.Во время сварки также следует стремиться к предпочтительному быстрому охлаждению, чтобы избежать уязвимости к межкристаллитной коррозии и охрупчиванию.Сталь 1.4571 отлично подходит для лазерной сварки (свариваемость А согласно бюллетеню DVS 3203, часть 3).При ширине сварочной разделки менее 0,3 мм и толщине изделия 0,1 мм использование присадочных металлов не требуется.При сварке канавок большего размера можно использовать аналогичный металл.Благодаря предотвращению окисления поверхности шва во время сварки лазерным лучом с помощью применяемой обратной сварки, например, гелием в качестве инертного газа, сварочный шов обладает такой же стойкостью к коррозии, как и основной металл.При выборе применимого процесса опасность возникновения горячих трещин для сварного шва не существует.Сталь 1.4571 также подходит для лазерной резки азотом или газовой резки кислородом.Края разреза имеют лишь небольшие зоны термического воздействия и, как правило, не имеют микротрещин и поэтому хорошо поддаются формованию.При выборе подходящего процесса кромки срезанных сплавлением можно преобразовать напрямую.Тем более, их можно сваривать без какой-либо дополнительной подготовки.При обработке разрешается использовать только инструменты из нержавеющей стали, такие как стальные щетки, пневматические кирки и т. д., чтобы не подвергать опасности пассивацию.Следует пренебречь разметкой зоны сварного шва масляными болтами или термометками.Высокая коррозионная стойкость этой нержавеющей стали основана на формировании на поверхности однородного, компактного пассивного слоя.Цветы отжига, окалина, остатки шлака, примеси железа, брызги и т.п. должны быть удалены, чтобы не разрушить пассивный слой.Для очистки поверхности можно применять методы чистки щеткой, шлифовки, травления или струйной обработки (безжелезистый кварцевый песок или стеклянные сферы).Для чистки можно использовать только щетки из нержавеющей стали.Травление предварительно зачищенного участка шва проводят окунанием и распылением, однако часто применяют травильные пасты или растворы.После травления необходимо провести тщательную промывку водой.
Примечание
В закаленном состоянии материал может быть слегка намагничен.С увеличением холодной штамповки намагничиваемость увеличивается.
Важная заметка
Информация, содержащаяся в данном паспорте данных о состоянии или пригодности к использованию материалов и изделий, не является гарантией их свойств, а служит описанием.Информация, которую мы предоставляем для консультаций, соответствует как опыту производителя, так и нашему собственному опыту.Мы не можем дать гарантию на результаты обработки и применения продукции.
Время публикации: 08 марта 2023 г.